二、主要创新点
⑴采用了复盛牌螺杆式空气压缩机由微电脑控制,具有自我诊断保护,明确指示及控制空压机的运转,停车等功能,平衡良好,振动小,噪声低。压缩机易损件少,连续运转时间长,空气含油量低,空气压缩机的工作压力可至1.5MPa,我们为压缩机配备了容积为1M³的储气罐为气动控制系统提供充足稳定的动力,由原来的两台供气改造为现在的一台,保证连续生产的安全运转,且无须专人看护。并通过改造接入到加压过滤机PLC内,达到了自动化控制的目的,大幅度的减轻了职工的劳动强度,提高了操作的安全性能,影响时间几乎没有,达到了连续运转8个月无故障发生。
⑵通过对电机、电磁阀和照明配电盘的安全性能改造,大幅度的提高了加压过滤机的生产效率,降低了材料配件消耗,缩短了检修时间,改善了职工的作业环境和消除了安全隐患,也为今后机电设备的防腐防水技改工作取得了宝贵的经验。
三、社会、经济效益
由于加压仓内的特殊环境,电气设备处于高温、高湿、高压的状态,故障频繁,严重的制约了加压过滤机的正常工作。通过我们对空压机的改造,提高了加压过滤机的生产效率。
以前经常因为气压不稳定影响着洗煤生产,通过使用一台22KW的空压机解决了以前两台7.5KW空气压缩机,大大减少了故障影响时间,并降低了维修费用,至从投入使用一年来还未发生过一起因空压机带来的故障,其带来的经济效益无法用数字估算。
去年因为压缩机主机和电机等故障9次,其中更换电动机6次,更换缸体3次,电动机每台2500元,主机每台12000元计算:
电机消耗6×3500=21000元
主机消耗3×15000=45000元
电磁阀的改进,既方便了维护,又降低了材料消耗,仅去年就更换了消耗了17个;
直接损失每个电磁阀按照520元:17×520=8840元
再加上影响时间,更换一次最快需要40分钟:40×17=680分钟
如果按照平均每小时25吨处理能力计算:11×25=275吨精煤
(每吨精煤按照1500左右元计算:275×1500=41万元)
仓内电动机去年因为潮湿进水腐蚀烧毁了26台,其中搅拌电机18台,主轴电机5台,刮板电机3台,参照去年的修理行情计算:
搅拌电机18×450=8100元
主轴电机5×950=4750元
刮板电机3×1200=3600元
仓内照明灯具损坏更为频繁,灯泡损坏无法计算,每班得换一次灯泡或维修
以上仅材料消耗就是91290元(照明带来的损耗未计算进去),还没有计算进去影响生产带来的经济损失以及所产生的人工费用。
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